Чыныгы басып чыгаруу сыя:
1. Тасма катмарынын калыңдыгы (сыядын көлөмүн аныктайт). Эгерде биз экранды жасоо үчүн жарык сезгич желимди колдонсок, анда жарык сезгич желимдин өзүн дагы катуу камтышыбыз керек. Катуу курамы төмөн болгон жарыкка сезгич желим жасалгандан кийин, пленка учуп, пленка жука болуп калат. Ошентип, экрандын жалпы калыңдыгын аныктоо үчүн гана коюу өлчөгүчтү колдоно алабыз.
2. Сыянын илешкектүүлүгү (сыя катмарынын калыңдыгына кыйыр түрдө таасир этет). Басып чыгаруу процессинде сыядын илешкектүүлүгү канчалык аз болсо, сыя катмары ошончолук калың болот, анткени сыя өзү эриткичти аз камтыйт, тескерисинче, жука болот.
3. Скрепердин оозу (сыя көлөмүнө түздөн-түз таасир этет). Эгерде тазалагычтын пышагы тик бурчта болсо, сыя көлөмү аз болот. Сыянын көлөмү чоң бурчта болсо, чоң болот.
4. Соргучтун басымы (сыя көлөмүнө түздөн-түз таасир этет). Басып чыгаруу учурунда, сүргүчкө басым канчалык чоң болсо, сыя ошончолук аз түшөт. Себеби, сыя тордон толугу менен сыгылып алынгыча айдалган. Тескерисинче, ал кичинекей.
5. Экрандын чыңалуусу (тешиктин чоңдугуна, экран сеткаларынын санына, зымдын диаметри жана экрандын калыңдыгына таасир этет). Экранды сунуу процессинде, чыңалуу жогорулаган сайын, экрандын техникалык параметрлери ошого жараша өзгөрүп турат. Биринчиден, ал зым тордун торчолорунун санына таасир этет, чыңалуу канчалык жогору болсо, тордун чоңдугу ошончолук төмөндөйт (тор пластикалык деформацияланганга чейин). Андан кийин, ал экрандын тешигинин туурасына таасирин тийгизип, тор чоңоюп, зымдын диаметри жукарып, сетка кездемеси жука болот. Бул факторлор акыры сыя көлөмүнүн өзгөрүшүнө алып келет.
6. Сыянын түрү (сыя катмарынын калыңдыгына кыйыр таасир этет). Эриткичке негизделген сыя басылып чыккандан кийин, эритүүчү бууланып, акыркы сыя катмары жукарып кетерин билебиз. Басып чыгаргандан кийин, чайыр ультрафиолет нурлары менен нурлангандан кийин дароо айыгат, ошондуктан сыя катмары өзгөрүүсүз калат.
7. Соргучтун катуулугу (сыя катмарынын калыңдыгына кыйыр таасир этет). Басып чыгаруу процессинде, сүргүчтүн катуулугу канчалык жогору болсо, оңой деформацияланат, сыя көлөмү ошончолук аз болот жана тескерисинче.
8. Скрепердин бурчу. (Сыя катмарынын калыңдыгына кыйыр таасир этет). Басып чыгарганда, тарак менен экрандын ортосундагы бурч канчалык кичине болсо, сыядын көлөмү ошончолук көп болот, анткени чайпоочу менен экран бетине тийип турат. Тескерисинче, ал кичинекей.
9. Сыяны кайтаруучу бычактын басымы (түз сыядын көлөмү). Сыяны кайтаруучу бычакка канчалык көп басым жасаса, ошончолук сыя көбөйөт, себеби сыядан бир аз өлчөмдө сыя кайтаруучу бычак менен тордон сыгылып алынган. Тескерисинче, ал кичинекей.
10. Басып чыгаруу чөйрөсү (сыя катмарынын калыңдыгына кыйыр түрдө таасир этет). Басып чыгаруучу цехтин чөйрөсүнүн температурасынын жана нымдуулугунун өзгөрүшү биз ар дайым көз жаздымда калтырган маселелердин бири. Эгерде басып чыгаруу чөйрөсүнүн температурасы өтө эле өзгөрүп кетсе, анда ал сыядын өзүнө таасирин тийгизет (мисалы, сыядын илешкектүүлүгү, мобилдүүлүгү ж.б.).
11. Басма материалдары. (Сыя катмарынын калыңдыгына түздөн-түз таасир этет). Субстрат бетинин тегиздиги сыя катмарынын калыңдыгына да таасирин тийгизип, орой беттик сыя чыгып кетет (өрүм, тери, жыгач сыяктуу). Тескерисинче көбүрөөк.
12. Басып чыгаруу ылдамдыгы (сыя катмарынын калыңдыгына кыйыр түрдө таасир этет). Басып чыгаруу ылдамдыгы канчалык тез болсо, сыя ошончолук аз түшөт. Сия торго толук толо элек болгондуктан, сыя кысылып, сыя менен камсыздоо үзгүлтүккө учурады.
эгерде басып чыгаруу процессинде белгилүү бир шилтеме өзгөрсө, анда ал сыя көлөмүнүн шайкеш келбешине алып келерин билебиз. Сыя катмарынын калыңдыгын кантип эсептешибиз керек? Бир ыкма - нымдуу сыядын салмагын өлчөө. Алгач, басмакананын бардык шилтемелерин өзгөрүүсүз калтырууга аракет кылыңыз. Басып чыккандан кийин, субстраттын салмагын өлчөп, андан соң түпнуска салмагы алынсын. Алынган маалыматтар нымдуу сыя. Салмак үчүн дагы бир ыкма - сыя катмарынын калыңдыгын өлчөө. Сыякты жаап бүткөндөн кийин субстраттын калыңдыгын өлчөө үчүн коюу өлчөгүчтү колдонуңуз, андан кийин түпнуска калыңдыгын алып салыңыз. Алынган маалыматтар сыя катмарынын калыңдыгы.
Экрандык принтерди басып чыгаруу процессинде сыя катмарынын калыңдыгын кантип көзөмөлдөө керек, бул экран принтерлеринин көйгөйүнө айланды. Биринчиден, колдонулуп жаткан өлчөөчү шаймандарды өлчөөчү маалыматтардын тууралыгын жана объективдүүлүгүн камсыздоо үчүн колдонуу керек; Имарат фабрикасы желим катмарынын калыңдыгын камсыздоо үчүн чаптоо процессин аяктоо үчүн автоматтык каптоочу машинаны колдоно алат. Кийинки нерсе, табак жасоодо жана басып чыгарууда ар бир шилтеме мүмкүн болушунча өзгөрүүсүз бойдон калышын камсыз кылуу. Ар бир басып чыгаруу параметри туура басылып, экрандын принтери жакшыраак басып чыгышы үчүн, туура сыя катмарынын калыңдыгын табуу үчүн идеалдуу маалыматтарды бериш керек.
Билдирүү убактысы: 21-январь-2021